一、捻接失误率高
捻接失误率是反映捻接和上纱失误的综合参数，主要影响设备运转效率和纱线质量。捻接失误率过高时，大吸嘴重复作功，容易出现连续退出管纱的现象。
产生原因
1)光电式纱线传感器积灰附花过多，传感器始终检测到有纱存在，大吸嘴一直动作，造成系统中的捻接失误率高；
2)吸风道内的积花、积回丝多，影响风力，使大吸嘴负压过低无法吸入纱线；
3)大吸嘴距管纱隔距过大，吸不到纱线，连续动作造成捻接失误；
4)车间内相对湿度过大，纱线的黏附力增强，紧贴在筒纱表面，大吸嘴无法捕捉到纱线断头，致使信息反馈为捻接失误；
5)吸嘴吸纱通道被回丝阻塞，在捕纱动作时捉不到纱线，连续动作造成捻接失误。
控制措施
1)要每天清洁纱线传感器，每周用温水擦拭传感器装置，避免传感器的误检测，影响检测效果。
2)及时校正大吸嘴与筒纱的隔距，大吸嘴接近度调整为1.5 mm~2.5 mm为宜。
3)合理控制车间的相对湿度。实践表明，自动络筒机生产环境的相对湿度应低于普通络筒机的控制标准。当相对湿度大于75%时，捻接失误率明显增高，一般应控制在70%左右。
4)清除大吸嘴沟槽内的积花灰尘，用汽油清洗大吸嘴抓纱齿条，清除堵塞的回丝。
5)清理小吸嘴通道内的回丝。
二、退绕不良
退绕不良是络筒中常见的问题之一。自动络筒机线速度较高，对管纱的卷绕质量要求相应提高。退绕不良主要影响产量，容易出现大纱或中纱非空管送出，影响效率。
产生原因
1)Bal-con跟踪气邑环积花，表面黏附杂物，造成退绕时的送管误动。
2)细纱管纱脱圈，造成退绕过程中纱线集结成团，小吸嘴无法捕捉到纱线。
3)细纱工序生产、维护中，更换钢丝圈时未盘好纱尾，因机械故障产生的坏纱造成卷绕密度不匀以及重叠卷绕，形成退绕中的脱圈。
4)管纱纱管破裂或有毛刺，造成退绕中重复断头落纱冒头，退绕时脱圈而影响退绕。
5)细纱落纱生头后低速运行时间过长，纱线卷绕层结构不紧密，造成脱圈。
控制措施
1)定期清理Bal-con跟踪气圈控制器，减少影响退绕的因素。
2)细纱工序更换钢丝圈应尽量在大纱时更换，更换后及时落纱，防止在中间盘纱影响退绕。
3)控制好细纱的管纱成形和落纱的高度，及时剔出破裂或有毛刺的筒管。
4)设置减速相关参数时，“减速开始”最低可调至0.1 s，减速速度最低不能低于线速度的50%，低于50%会出现大面积攀纱，“减速时间”一般不低于3.5 s(100 m/min)。
三、筒管飞脱
自动络筒机的高速运转对筒管质量也提出了较高要求。在实际生产中由于筒管的硬度、同心度以及部分机械原因会影响其运转的稳定性，造成生产中的筒管飞脱。筒管飞脱不仅影响络纱产量、质量，造成浪费，并且高速飞脱的纸管容易造成人身安全事故。
产生原因
1)纸管硬度、同心度、圆整度、角度、长度、大小头内径不合格。
2)管头染色油漆或颜料在小夹头凸槽上积附，扩大了夹持的距离，影响运转稳定性。
3)摇架初始压力工艺设置不当摇架夹头的加油周期过长，影响对筒纱的控制力。
4)络筒线速度过高。
5)减速速度值过高，一般设定范围在线速度的50%~70%，超过70%时摇架大小夹头对纸管的作用力大，容易使纸管变形造成纸管飞脱。
6)细纱的纱疵过多，摇架夹持动作过于频繁，对纸管的作用力大，造成纸管飞脱。
控制措施
1)选用质量好，高硬度的纸管，合理选择络纱线速度。
2)及时清理左侧小夹头积附的颜料、油漆，防止筒纱运转失衡。
3)合理控制8 mm～10 mm初始卷绕层的紧密度。
4)摇架夹头加油周期根据卷绕速度设定，速度在1500 m/min以下为12个月；速度在1500 m/min以上为6个月。
5)加油量保证每锭0.5 g，加油时按照规定选用指定的润滑油脂。
6)控制细纱的常发性纱疵和偶发性纱疵，从源头控制络筒机作功的次数。
四、突发性毛羽纱疵
毛羽纱疵形成于细纱，增长于络筒正常的毛羽从细纱到络筒的增长一般是2倍~3倍，而突发性毛羽的增长一般在6倍~7倍。突发性毛羽来势突然、范围广、危害大、不易控制。
产生原因
络筒工序相对湿度过低，纱线通道发涩，纱线蓬松，抱合力差，经过摩擦形成突发性毛羽。
控制措施
1)定期清理揩擦络筒通道，保证其光洁，无油污，减少摩擦形成的突发性毛羽。
2)从开清棉到细纱合理加湿，控制片面加湿引起的加湿不匀。
3)整个流程一般设置两个控制点，重点控制开清棉棉卷回潮率和粗纱回潮率。开清棉棉卷回潮率控制在7.5%以上，粗纱回潮率控制在6.1%~6.5%，有利于控制突发性毛羽。
4)对细纱管严格选择，使细纱管与络筒机的插纱锭配合紧密。
5)调节插纱锭棘轮，使纱管与气圈跟踪环中心处于一直线。
6)张力气缸定期加油，张力器定期用温水清洗，一般时间以3个月为宜。
