亚光棉织物气流漂染技术研究

张俊峰

(福建众和股份有限公司，福建莆田351152)

摘要：本文研究了亚光棉织物气流漂染技术，对棉机织物无碱煮漂一浴前处理工艺及超小浴比阳离子助剂生物酶一浴的亚光处理技术的研究，通过染色效果分析得出一套成熟可行的亚光棉织物气流漂染技术。

关键词：棉机织物；前处理；阳离子助剂；生物酶；气流染色

1前言

传统棉织物染整加工采用烧毛后烧碱高温退浆煮炼、氧漂、碱丝光处理后染色，丝光过程中棉纤维剧烈溶胀，纤维横截面由不规则趋于规则，织物毛效、白度、光泽及染色性能大幅度提高。经此工艺处理后棉织物光泽、染色性能良好，但织物手感欠佳，需后续各种柔软整理改善提高。此工艺用碱量大，生产环境差，且生产中的废碱处理成本高，所排放污水CODcr和PH值高，对环境的污染大，是印染厂污水处理的主要难题。鉴于传统工艺的这些问题，我司一直在考虑开发一种新的生产工艺，既提高织物染色性能，又可使织物得到良好的手感和柔和的光泽，这样既迎合市场的需求，同时又实现节能减排的目的。经实验，发现采用生物酶复配技术及阳离子改性剂等染整助剂对织物处理可不同程度的提高织物处理手感和染色性能，在此基础上，我们通过大量的试验成功开发了亚光棉织物气流漂染技术。通过生产实践发现棉织物亚光处理后织物的手感，染色性能达到甚至超过传统丝光工艺的处理效果。目前我司已总结出一套较为理想的亚光棉织物汽流漂染技术，通过测算生产成本（包括节约水、电、汽、碱等）大大降低。

2实验

2.1材料及药品

2.1.1材料

组织规格：18tex/28tex，567根/10cmx299根/10cm(100%棉)

2.1.2药品

复配剂LTC、Na2CO3、催化剂LTA、27.5%H2O2、催化酶LTE、NaOH、高温退浆酶、金属螯合剂、亚硫酸钠、分散螯合剂、Na2SiO4、E50、TF、莱夫发E、DM8628、抛光酶、NP酶、中性酵素酶、DrimarenXN活性染料、NaCL、lmaCOLC2G（润滑抗皱剂）、DrmagenE2R、JFC。

2.2工艺流程

生物酶退浆→气流机低温无碱煮漂→亚光处理→气流染色→上柔→机械柔软整理→小拉幅机预缩→成品

2.3实验及结果讨论

2.3.1退浆

在退浆工序中，我们选用了高温退浆酶对织物进行处理。通过处理后织物的毛效、白度、强力及布面棉籽壳分布情况，优选出采用生物酶达到传统退浆目的生产工艺。

退浆工艺流程

下布60℃*45min→清洗60℃*10min→二次水洗60℃*10min

(1)工作液处方（g/l）

淀粉退浆酶5g/L

JFC3g/L

(2)退浆工艺条件

工作液温度℃60

反应时间min40

PH6.0-7.0

浴比1：5

2.3.2低温无碱煮练氧漂一浴处理与传统碱煮漂工艺比较

1、低温无碱煮练氧漂一浴工艺：

配方：

高效精炼剂LTC（复配产品）1.5g/l

纯碱Na2CO32g/1

催化剂LTA3g/l

27.5%H2O28g/l

精炼酶LTEl.0g/l（先稀释至60L水）

浴比：1：5（布重59.5kg用水量300L）60℃*45min→清洗60℃*10min→二次水洗

2、传统碱煮漂二浴工艺

(1)煮练设备：LMH021-180平幅煮漂机

配方：

100%NaOH60-65g/l

高效煮练剂6g/l

金属螯合剂3g/1

亚硫酸钠3g/1

浸轧工作液（温度50-60℃、轧液率100%）→气蒸（温度102℃，时间50-60min）→出汽蒸箱95℃热水洗→温水洗→轧氧漂工作液。

(2)氧漂：

工艺处方：

100%H2O25-6

高效煮练剂KW4

分散螯合剂KA6

Na2SiO410

pH（用NaOH调节）10.5-11

工艺：

浸轧工作液（常温轧液率100%）→汽蒸（温度95--100℃时间45-60min）→出汽蒸箱95℃

热水洗→温水洗。

表1高温碱煮漂工艺与低温无碱煮漂一浴工艺实验结果对比
 

由表1可知无碱煮漂一浴工艺较传统高温碱煮漂工艺对织物损伤小，织物强力损失比传统高温碱煮漂工艺小。由于一浴法对织物煮漂主要作用于织物表面层，因此毛效、白度略逊于传统工艺。因亚光棉印染布采用气流染色工艺染色，即属湿态染色，浸染半制品毛效达到8.3cm/30min已能满足染色要求。采用无碱煮漂一浴工艺较适合于织物中深色染色，浅色考虑增加一道轻漂工艺，以提高白度和布面效果。