摘 要：涤纶固色剂RD是环保型纺织助剂，在高温分散染料染涤棉针织物或涤纶针织物后进行固色，可提高升华牢度0.5～1.0级，水洗牢度0.5～1.0级；在定形槽加入20g/l涤纶固色剂RD，然后在165℃条件下定型，车速25m/min。生产实践证明，相对于传统工艺，可以减少一道预定型工序，和一道还原清洗工序，缩短了工艺时间，降低了生产成本，提高了生产效率，节能降耗，符合国家政策发展方向。
关键词：涤纶纤维；分散染料；升华牢度；水洗牢度；染色
前 言
涤纶是水性纤维，结构紧密，吸湿性很差，在纤维表面有结构紧密的表皮层，一般染料不能上染涤纶纤维，只能采用结构简单分子量相对较低、并在高温条件下才能上染的分散染料。分散染料在染涤纶后的定型过程中，纤维内部的染料一部分向纤维表面转移，影响织物的色牢度；同时，对敏感色也极易产生定形前后色光不一致的问题。
涤纶固色剂RD能有效地防止在定型过程中的部分分散染料向表面扩散，将分散染料固定于纤维内部，同时也避免了升华的分散染料漂浮时重新沾染织物。涤纶固色剂提高了产品的色牢度，节约能源，降低了生产成本，具有广泛的推广应用价值。
1．材料与设备
织物：涤棉混纺针织物（75T/25C）。
染料：分散大红GS、分散大红2BL、活性橙HER,活性红HE3B。
助剂：螯合分散剂、除油剂、纤维素酶、渗透剂、涤纶固色剂RD。
设备：高温高压染色机、常温溢流染色机。
2．生产实践
工艺流程比较：
（1）传统工艺流程
前处理→分散染料染涤→还原清洗→预定型→还原清洗→活性染料染棉→皂洗→定型→成品。
（2）改进工艺流程
前处理→分散染料染涤→还原清洗→活性染料染棉→皂洗→定型→成品。
2.1 前处理
棉部分因含有棉籽壳、蜡状物质、色素、灰分等，另在纺纱织布过程中沾污的油剂，涤纶纤维虽未含其他杂质，在纺织过程中也会沾到油污，这些物质的存在会严重影响到织物的色泽、手感和服用性能。
因此，必须在染色之前将这些杂质去除干净，煮漂后要求布面干净光洁、白度均匀、毛效良好，以得到染色均匀、色泽明快的染色产品。前处理的目的就是去除织物杂质、油污、色素，使织物具有持久的白度、良好的毛效以保证染色的成品要求。
工艺举例：（g/L）
螯合分散剂 0.5～2.0
渗透剂 0.5～1.0
双氧水稳定剂 1.0～2.0
双氧水 2.0～3.0
纯 碱 2.0～3.0
工艺条件：98℃×40min
工艺曲线：
注意：织物煮漂后，冲洗要干净，布面pH值要均匀一致（7～7.5），不能出现碱斑、锈斑、擦伤等。
对于采用棉花质量稍差的织物，煮漂后要进行抛光处理，使织物纹路更加清晰，染色产品光泽亮丽，色泽鲜艳。织物在抛光前，必须冲洗干净，缸内不含有其他表面活性剂；否则，易出现抛光不匀现象，影响产品质量。
工艺配方：
纤维素纤维酶CS504（owf） 1.0～1.5
冰醋酸 0.5
温 度/℃ 50～55
时 间/min 60
浴 比 1∶10
工艺曲线：
注意：缸内温度必须达到50℃～55℃时，才可以加入纤维素酶，加入过早，会因缸内局部温度过高而使纤维素酶失活，处理后，如不能马上染色，则要升温至70℃运转10min。
2.2 两种染色工艺对比
为了得到高品质的产品，传统工艺需要在分散染料染涤纶后，先进行还原清洗一次，然后开福预定型，再还原清洗一次，这样做的目的，是洗掉定型时从涤纶纤维内部扩散出来的染料，提高产品色牢度。如果染涤纶后不进行预定型再还原清洗，色牢度则达不到产品质量要求，此工艺费时、费工、费能源。
使用涤纶固色剂后，定型时阻止了染料从纤维内部向外扩散漂移在定型机内，提高了产品升华牢度，减少了预定形和再次还原清洗两道工序，缩短了生产时间，提高了生产效率，降低了生产成本和能源消耗。
工艺举例：（大红色为例）
分散大红GS/% 1.5
分散大红BS/% 0.2
分散匀染剂g/L 1.0
冰 醋 酸g/L 0.5
工艺条件 130℃×50min
还原清洗：
保险粉g/L 1.0
纯 碱g/L 1.5
工艺条件 85℃×20min工艺曲线：
采用涤纶固色剂新工艺进行生产，可以减少定型和再次还原清洗两道工序，节约的成本见表1：
| 项目 | ||
| 时间减少 | 3小时 | |
| 蒸汽减少 | 1.5立方 | 1.5×160=240元 |
| 用电减少 | 200度 | 200×0.6=120元 |
注：电0.6元/度，蒸汽160元/立方。
从上面表1可以看出，采用涤纶固色剂的新工艺，减少了两道工序，可以缩短大约3小时生产时间，节约蒸汽1.5立方，电200度，生产1吨产品，节约成本360多元。有的工厂采用还原清洗剂替代保险粉，可以进一步节约能源，降低生产成本。
活性染料套染棉：（大红色）
工艺配方：
活性橙HER/% 1.8
活性红HE3B/% 2.1
元明粉g/L 70
纯 碱g/L 20
注意：
（1）分散染料化料时，要用冷水打浆，热水稀释，化料所用水为软水，确保染液稳定性。
（2）染涤纶后，还原清洗要彻底，尽可能去除浮色以及棉纤维上的沾色；否则，会影响下道工序活性染料的上染率、色艳度、色牢度。
（3）活性染棉后，皂洗要充分，浮色去除干净。
2.3后整理：柔软定形
织物经染色后，手感有些粗糙，达不到穿着要求，因此，在染色后对织物进行柔软整理，柔软一般在染缸内加软油处理，软油3.0～5.0%，pH 5.0～5.5，40℃×20min；过软油后，可根据客户要求，在定型机槽进行硅油处理。柔软整理后，织物手感柔软滑爽，穿着舒适。柔软后对织物再进行定型，定形的目的就是提高织物尺寸稳定性，使织物表面平整，手感丰满；同时在定型槽里加入涤纶固色剂以提高产品的色牢度。
（1）传统定形工艺是在定形槽过清水定型温度165℃，车速25m/min。
（2）新工艺是在定形槽加入涤纶固色剂RD，加入量20g/L（用量可根据颜色和客户的要求调整），pH 5.0～5.5；定型温度165℃，车速25m/min。
传统工艺成品牢度/级：（以大红色为例）
水洗牢度 2.5
干摩擦牢度 3.5
湿摩擦牢度 2.5
新工艺，使用涤纶固色剂成品（牢度/级）：
水洗牢度 3.5
干摩擦牢度 4.0
湿摩擦牢度 3.5
从以上结果可以看出，加入涤纶固色剂后，可明显提高织物水洗、干湿摩擦牢度，解决了涤棉染色牢度差的问题，满足了服装对色牢度的质量要求。
3．生产注意点
（1）煮漂要有软水，否则，因硬水中的铁、铜离子会促使H2O2分解，高温强碱条件下，会使纤维发生严重降解，易产生不溶性物质钙、镁，沾附于织物。
（2）染色时，助剂、染料均匀加入，升温不可过快，以免造成成品色花、色差。
（3）分散染料化料时，要冷水打浆，热水稀释。
（4）还原清洗和棉染色后的皂洗要充分，所选用的皂洗剂要具备耐硬水特性，因为硬水会影响皂洗效果，否则会影响产品色牢度、鲜艳度。
（5）定型槽里面的涤纶固色剂的浓度要均匀一致，以免影响前后、布边和布中间的牢度差。
（6）过软前冲洗干净，调节好pH值，柔软剂要先稀释，再缓慢加入，所选用的各种表面活性剂要有相溶性；否则，会出现不易洗涤的物质沾附在织物表面，影响产品质量。
4．结 论
（1）采用涤纶固色剂对涤棉织物进行固色加工，可提高升华牢度0.5至1.0级，水洗牢度0.5～1.0级，并且对产品色光影响较小。
（2）使用涤纶固色剂RD操作简单，缩短了生产时间，提高了效率和产品质量，节能减排，具有良好的应用价值。
