关注:78 2017-08-15 14:35

连续轧烘——轧蒸工艺中的浸轧固色液的注意点。

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       浸轧固色液对小样与大样、放样与连续生产之间的色泽差异关系很大。这是因为,活性染料浸轧烘干后,并未与棉纤维键合,而是物理性附着。在浸轧固色液的过程中,由于织物上的染料浓度与固色液中的染料浓度间的浓度梯度大,加之织物上的染料具有很大的溶解度,部分染料会发生解吸,脱落到固色液中。染料的这种解吸脱落量,随着织物的连续浸轧,固色液中的染料浓度提高而减少。

 与此同时,溶解到固色液中的染料,在浸轧固色液过程中,也会被织物重新吸附(即染料的二次吸附)。二次吸附量随着织物连续浸轧,固色液中染料浓度的逐步提高而渐增当连续开车一定时间以后,染料的解吸量与吸附量达到平衡,固色液中的浓度才稳定下来。

 由此可见,固色液中的染料达到平衡浓度,有一个从低到高的“过渡阶段”。

 生产实践表明,在开车初期的这个“过渡阶段”中,将会产生400~600m深浅、色光不符的不良产品。

 为了使固色液中染料的浓度从一开始就接近平衡,以消除开车初期由于固色液中的染料浓度从低到高变化而产生的“前浅后深”现象,在初始固色液中,一定要加入适量的轧染染液。然而,生产显示,染液施加量的多少,却是一个关键。为此,必须预先建立相应数据库。

 具体方法是:

 ①当大车连续生产30min后,从固色液浸轧槽和水封口取样,必要时加水稀释,而后量取50mL置于比色管中。

 ②取若干个同规格的比色管,分别加入不同数量的轧染染液(mL),而后加入同比例稀释的大车所用新鲜固色液至50mL。

 ③通过比色,找出生产现场平衡固色液中染液的含量( mL/L)。日后,无论是放大样,还是大生产以前,都应该以此样作为施加染液的依据。

 注:a.固色液中染液的施加量,与染料对棉纤维的亲和力相关。亲和力越小,落色越多,初始固色液中染液的施加量也越多。同时还与色泽的深浅相关。色泽越深,落色越多,初始固色液中染液的施加量也越多。

        b.浸轧槽中落人的染料比水封口落入的染料多l倍左右。因此,浸轧槽与水封口施加的染液量,应根据轧槽与水封口容量的大小分别加入。

        c.初始固色液中,染液的施加量与初始染液中水的稀释量之间存在着互补关系。两者之间只有达到或接近平衡,才能确保初开车阶段的下机色泽与平衡稳定色泽相接近。