关注:46 2017-08-15 14:33

连续轧染对染液浓度现场管控要求很严吗?

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       活性染料与还原染料的轧染染色,最大的不同就是活性染料在染液中,对棉纤维具有不同的亲和力。由于亲和力的存在,织物在浸轧染液时,会超量带走染料,使轧辊压下来的回流染液的浓度低于轧槽的染液浓度。因此,大车连续轧染的初始阶段,轧槽中的染液浓度会逐渐走低。在高位槽标准染液不断补充下,通常要经过400~600m织物以后,浓度才会趋于平衡,所染的色泽才会稳定下来。即在连续轧染开车以后,轧槽中的染液浓度有一个下降过渡期,而后才会实现稳定。即,在开车初期,有个“先深后浅”色光波动的问题。为此,放大样或批量投产开车前,始染液浓度要进行调整,以消除或减少上述问题。始染液的浓度调整包含两个方面:一是对始染液的浓度作适当稀释,以消除或减小轧染初始阶段“先深后浅”的现象;二是对始染液中染料的拼色比例进行适当的调整,以消除或减小轧染初始阶段色光的波动。必须注意,拼色染料不同,染液浓度不同,始染液浓度的预调整幅度也不同。如何准确地掌握初始染液浓度的调整幅度,必须做好两方面的工作。

 ①对经常生产的色泽进行分类。如棕色类、草绿类、深蓝类、绿红类、灰色类等。每类色泽,采用哪几只染料拼色,要在配伍性选择的基础上将其固定。这样,放样技术人员可以比较容易掌握始染浓度的预调整规律。

 ②通过测试生产现场初始染液与平衡染液浓度和色光,建立活性染料初始染液的浓度调整幅度的数据库。

 ③具体方法:

 a.在连续轧染30min后,分别取补充液(初始染液)和轧槽中的平衡液(必要时进行稀释),利用比色管进行比色,二者的深度差,便是初始液的稀释率(注一);二者的色光差异,便是预先调整染料处方比例的依据(注二)。

 注一:常用中温型活性染料,尤其是轧染型染料,在轧染染浴中,对棉的亲和力,其实并不算大。在轧染中,因亲和力的存在而造成的深浅差,通常只有3%~8%,所以始染液的稀释率并不高。

 注二:采用亲和力相近的染料配伍染色,轧槽中的平衡液与补充液之间,往往只有深浅差异,色光差异相对较小。倘若是亲和力相差较大的染料拼染,平衡液与补充液之间,不仅有明显的深浅差异,还有明显的色光差异。这正是轧染时,一定要选用亲和力较小,且相近的染料拼染的原因。

 b.将织物的组织规格、染色配方、染色样布、始染液稀释率、始染液与轧槽平衡液的色光差异等,汇集成册,供日后类似规格、近似色泽,放样或投产时参照。